4月28日，记者从宝鸡石油钢管公司获悉：该公司采用最新研发的原料配比，生产出了高强度级别达490兆帕、直径38.1毫米、壁厚3.18毫米、单根长度3750米的新型油管产品，不仅各项性能指标满足设计要求，和常规油管相比，每吨可节约原料成本10%至15%。

“随着技术进步，新型完井管柱逐步取代‘磕头机’作业是大势所趋。从前期试用情况看，常规油管制造成本高是制约因素之一。实用性新型油管的研发成功，为全面推广新型完井管柱创造了条件。”中石油集团公司技术专家、总工程师杨忠文介绍。

“针对油田需求，定制研发就是好钢用在刀刃上。”负责该项目研发的李小龙对此深有感触。早在2019年5月，项目开始进入实施阶段，研发团队在“用最低的成本，造出最好管子”目标引领下，开始了大量材料分析和实验，特别是在金属配比方面，优化配置Cr、Ni、Mo这些“昂贵”金属的含量，增加Nb、V、Ti等微合金成分设计，联合上游钢厂，用最经济、最实用的金属原料配比、热处理工艺，对在管材成本中占比最大的原料部分进行优化。经过7多个月的反复“试错”，研发团队终于在今年1月完成原料试制。

正当研发团队准备联合生产单位进行产品试制时，新冠肺炎疫情中断了这场“技术革命”。同时，低油价的冲击使得新型油管项目更具现实意义。研发团队复工后第一时间与钢厂、客户、试制企业逐一对接，一场扎实推进“销、产、研、改、建”五位一体的深度联动，在宝鸡石油钢管公司悄然布局。

“我们非常看好这个新产品的市场前景，各油田完井管柱应用已超过1000口井，按照目前油田市场的使用量来看，这将会为油田和公司创造巨大的经济效益，这也是应对低油价、提质增效的重要利器。”国家油气管材工程技术研究中心党委书记毕宗岳对新产品充满信心。

长期以来，为提高安全系数，管材设计余量大，产品成本高，对油田企业和油管制造企业都造成了不必要的浪费。这种新型管材用于完井管柱，是解决“低压、低产、低渗透”三低气田、老井井底积液等问题，实现稳产增产的有效手段。